La préparation de commande est une étape essentielle dans la chaîne logistique. Elle influence directement la satisfaction client, les coûts opérationnels et l’image de votre entreprise. Une erreur lors du picking, un colis mal étiqueté ou une mauvaise coordination avec le transporteur peuvent rapidement entraîner des retards de livraison, des retours, et des dépenses supplémentaires.

Dans cet article, découvrez les 10 erreurs les plus courantes et les bonnes pratiques pour les éviter.

1. Prélever le mauvais article

L’erreur de picking est l’un des problèmes les plus fréquents dans la préparation de commande. Elle peut concerner une mauvaise référence, une taille incorrecte, ou encore une quantité erronée. Les conséquences sont nombreuses : réclamations, retours produits, réexpéditions et perte de confiance. Une simple confusion entre deux références proches peut donc générer des coûts importants.

Pour réduire ce risque, utilisez des scanners de codes-barres et effectuez un contrôle systématique des colis avant leur fermeture. Une organisation claire de votre entrepôt contribue également à limiter les erreurs.

2. Mal gérer les stocks

Une mauvaise gestion des stocks entraîne de nombreux dysfonctionnements. Un inventaire inexact peut par exemple générer des ruptures de stocks ou, à l'inverse, des surstocks, et dégrader à la fois la rentabilité de votre entreprise et l'expérience client.
Pour éviter ces situations, il est important de garantir une parfaite synchronisation entre le stock physique et les outils de gestion tels que l’ERP ou le WMS. Une visibilité fiable des stocks améliore la productivité et sécurise les expéditions.

3. Ne pas standardiser le processus de préparation de commande

Lorsque chaque préparateur applique sa propre méthode de travail, les risques d’erreurs augmentent considérablement. Des procédures différentes selon les équipes créent des écarts de qualité et compliquent le contrôle des opérations.

La standardisation permet au contraire d’assurer un niveau de performance homogène. Des procédures écrites, des consignes précises et des check-lists facilitent le travail quotidien et limitent les oublis.

4. Choisir un emballage inadapté

L’emballage joue un rôle essentiel dans la protection des marchandises. S'il est trop fragile, il peut entraîner des dommages pendant le transport et générer des retours coûteux. S'il est surdimensionné, il nécessite davantage de matériaux de calage et augmente inutilement les frais de transport.

Le choix du conditionnement doit prendre en compte la nature du produit, son poids, ses dimensions et sa fragilité. Un emballage adapté améliore à la fois la protection des marchandises, la rentabilité de votre entreprise et la satisfaction client.

5. Négliger le contrôle qualité avant l’expédition

Le contrôle qualité constitue la dernière étape avant l’envoi de la commande. Pourtant, certaines entreprises la négligent afin de gagner du temps. 

Cette vérification permet pourtant de confirmer la conformité de la commande : références produits, quantités, état des marchandises, présence des documents nécessaires et exactitude de l’étiquetage. Un contrôle systématique avant la remise au transporteur réduit considérablement les erreurs de livraison et limite les retours clients.

6. Sous-estimer les délais de préparation

Les pics saisonniers, les promotions commerciales ou les opérations spéciales augmentent fortement le volume de commandes à traiter. Sans anticipation, les équipes risquent d’être débordées.

Pour maintenir un niveau de service satisfaisant, il est important d’évaluer précisément la charge de travail et d’adapter les ressources en conséquence. Une bonne planification permet de respecter les délais annoncés aux clients.

7. Mal étiqueter les colis

Une étiquette incorrecte, incomplète ou illisible complique le traitement du colis par le transporteur. Les conséquences peuvent être importantes : retard, perte ou erreur de livraison.

Pour garantir une traçabilité optimale et réduire ces risques, assurez-vous que chaque colis est correctement identifié avant son départ. La génération automatique des étiquettes à partir des données de commande permet de limiter les erreurs humaines.

8. Organiser le transport au dernier moment

Même lorsque la préparation de commande est parfaitement réalisée, un manque d’anticipation du transport peut compromettre la livraison. Attendre la dernière minute pour réserver un transporteur limite les options disponibles et augmente les délais.

La coordination entre la préparation de commande et l’enlèvement des colis est donc essentielle. Choisir un transporteur réactif permet par ailleurs de gagner en flexibilité et de mieux absorber les variations d’activité.

9. Ne pas suivre les indicateurs de performance

Sans mesure des performances, il est difficile d’identifier les points de blocage et les opportunités d’amélioration.

Plusieurs indicateurs sont particulièrement utiles : le taux d’erreur, le temps moyen de préparation, le taux de commandes conformes, le coût par commande, ou encore le taux de retour. Le suivi de ces informations permet de détecter rapidement les dysfonctionnements et d’engager des actions correctives. Une démarche d’amélioration continue contribue à renforcer la qualité du service et la rentabilité de votre activité.

10. Négliger la communication entre l’entrepôt et le transporteur

La qualité de la livraison dépend également de la circulation des informations entre les différents acteurs de la chaîne logistique. Des horaires d’enlèvement mal communiqués ou l’absence de consignes spécifiques concernant certaines marchandises peuvent provoquer des retards et des erreurs.

À l’inverse, une communication fluide entre l’entrepôt et le transporteur facilite l’organisation des expéditions et améliore le suivi des colis jusqu’aux destinataires. 

En évitant ces erreurs courantes et en appliquant ces bonnes pratiques, vous améliorerez la fiabilité de vos expéditions et offrirez une meilleure expérience à vos clients.